Des arrêts temporaires de l’usine doivent être programmés, faute de quoi des dommages humains et environnementaux peuvent survenir. Voici 4 conseils pour planifier leur arrêt temporaire avec des données.

Les usines s’arrêtent régulièrement pour les petites et grandes maintenances (inspections, réparations, etc.). Sans arrêts programmés pour maintenance, les équipements peuvent tomber en panne, causant d’éventuels dommages humains ou environnementaux, en plus d’affecter significativement la chaîne industrielle. Voici 4 conseils pour planifier l’arrêt temporaire d’une usine tout en limitant son impact.

Mieux vaut prévenir que guérir

À mesure que certains composants d’une usine s’usent, ils peuvent devenir moins efficaces. Même s’il est possible de poursuivre les opérations malgré cette dégradation, des arrêts sont nécessairement nécessaires pour assurer l’inspection et la réparation de ces composants. En plus d’être soudains et improductifs, les arrêts non programmés sont coûteux car ils font généralement suite à des accidents et sont donc plus graves ou urgents. Le risque peut être élevé, en particulier pour une usine chimique, si elle subit un incident de sécurité (blessures, voire décès ou dommages environnementaux) parce que des problèmes n’ont pas été détectés à temps.

Suivre un calendrier d’entretien préventif strict présente de nombreux avantages, dont celui d’éviter l’obsolescence des matériaux et les coûts associés à leur réparation. Les arrêts planifiés permettent de s’assurer que les équipements de l’usine sont dans un état optimal, en plus d’assurer leur bonne gestion. Les produits sont ainsi de meilleure qualité ; les rejets, les défauts, les processus correctifs ou de reprise sont réduits et la répétabilité accrue. Outre l’efficacité opérationnelle, le secteur des achats peut également anticiper tous les investissements à venir, et passer des commandes en amont pour maintenir son stock au plus juste.

Le personnel peut également identifier rapidement les problèmes potentiels et programmer une maintenance corrective, n’ayant qu’un impact mineur sur la production. Cette anticipation se traduit par une nette amélioration de la sécurité, une réduction significative des risques encourus par les salariés et les sous-traitants, et par conséquent, une réduction des temps d’arrêt pour réparations et commandes d’urgence.

Comment mettre en place une stratégie pour anticiper les arrêts temporaires au sein des usines ?

1.     Chercher les causes profondes des défaillances

L’identification de la défaillance d’un équipement critique peut entraîner de longs retards et entraîner des pertes de production importantes. L’analyse des données de processus aide à trouver la cause première des problèmes. Certaines solutions permettent, grâce à la collecte de données, la génération de rapports en temps réel et personnalisés, indispensables pour avoir une vue d’ensemble et identifier la cause racine de certains problèmes de panne.

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2.     Analyser les données des actifs régulièrement

Pour réussir un arrêt, l’analyse des données des technologies de maintenance prédictive avant la date d’arrêt est fondamentale, car elle identifie les défauts des actifs, leur gravité et leurs causes profondes. Il est donc nécessaire de s’assurer que vous avez accès à ces données et qu’elles sont à jour afin d’identifier la procédure à suivre : maintenance simple, réparation immédiate ou programmation de l’arrêt de l’usine.

Des solutions de réalité numérique combinant logiciels, capteurs et technologies autonomes existent pour assurer le bon reporting et la qualité des données. Les équipes peuvent surveiller ces constantes en ligne en temps réel avec des capteurs identifiant avec précision les pannes avant même qu’elles ne se produisent. Cela permet au personnel de maintenance de programmer un arrêt et de préparer une intervention à l’avance, prolongeant ainsi la durée de vie des actifs.

3.     S’assurer de la sécurité de l’usine avant, pendant, et après l’arrêt temporaire

La planification des périodes de non-production est essentielle pour assurer la sécurité des opérations de bout en bout. De nombreuses procédures non routinières sont en effet effectuées lors des arrêts, et conduisent parfois à des situations inhabituelles et inattendues qui peuvent déstabiliser les agents de maintenance.

Disposer d’un module d’aide à la gestion de la sécurité permet d’identifier et de contrôler toutes les activités, situations et matières dangereuses afin de protéger le personnel et l’environnement. Il est important que ce module tienne compte des réglementations en matière d’hygiène, de sécurité et d’environnement (HSE), afin d’assurer la conformité des processus tout au long de l’arrêt temporaire.

4.     Coordonner les arrêts temporaires à la gestion des actifs

La gestion des actifs d’entreprise est précieuse pour augmenter la rentabilité, mais aussi pour réduire les temps d’arrêt et améliorer la sécurité. De nombreuses plateformes dédiées à la gestion d’actifs proposent des fonctionnalités essentielles pour garantir la gestion des actifs et leur performance, mais aussi la bonne santé de l’écosystème mondial.

Ces plateformes, équipées d’outils de planification et de gestion budgétaire, analysent les dépenses liées aux travaux de maintenance, et optimisent les investissements tout au long de la vie des équipements. Des critères propres à l’entreprise, tels que la criticité ou le niveau de risque, permettent de hiérarchiser les actifs et permettent de créer plusieurs scénarios afin de décider ensuite de la meilleure stratégie à mettre en œuvre. Ainsi, l’arrêt temporaire est anticipé, et les coûts globaux des actifs réduits.

Les fermetures d’usines sont essentielles, mais doivent être surveillées grâce aux données et à la technologie. Plus l’analyse est régulière, plus la disponibilité de l’installation est maximisée, et plus sa sécurité et ses performances sont renforcées. Passer par ces 4 étapes résout souvent les principaux problèmes auxquels les usines sont confrontées avant et pendant les fermetures.